Kekse im Sommer

Für eine Einladung möchte ich mal was ausgefallenes mitbringen und das gleichzeitig mit meinem Hobby, dem 3D Druck, verbinden.

Warum nicht Kekse im Sommer, schmecken doch das ganze Jahr gut, also hab ich mich auf die Suche nach Kecksausstechern gemacht, in englisch Cookie Cutters und wurde bei Thingiverse mehr als fündig.

Der neue Drucker konnte sich dabei gleich bewähren, alle 4 Teile habe ich gerade eben gedruckt, mit "nur" einem Fehldruck beim letzten Teil dem Apple Logo. Das Filament stockte irgendwann und der Druck war ruiniert. Schnell das Filamentstück raus und neu eingelegt, dann gings weiter.

So jetzt bleibt nur noch das Keksebacken übrig, das werde ich mit meiner Frau angehen, da wird mir mein 3D Drucker wohl (noch) nicht helfen.

Nützliche Dinge - Zahnbürsten-Kopf-Halter

Ab und zu mache ich mit meinem Drucker auch Dinge die ich wirklich brauchen kann (derzeit habe ich bis jetzt fast nur Dinge für meinen zweiten Drucker gedruckt und massenweise Fehldrucke produziert)

Fehldrucke, das ist aber nicht alles ...

Das Problem das wir haben, ist dass die Oral-B Aufsteckzahnbürsten immer irgendwo liegen und wir haben nun mal 5 Stück davon. Meine Idee war nun eine kleine Halterung zu entwerfen die man mit einem Doppelklebeband an der Wand befestigen kann, und in die man einfach die Zahnbürste stecken kann.

OpenScad Zeichnung

Es handelt sich um eine sehr einfach Form und für mich als Anfänger in OpenScad ein wirklich nettes Beispiel.

$fn=50;
difference() {
    translate([-12.5, -5, 0]) {
        cube([25, 25, 3]);
    }
    hull() {
           translate([0, 10, -1]) {
            cylinder(r=4, h=5);
        }
        translate([0,-10, -1]) {
           cylinder(r=4, h=5);
        }
     }
}
translate([-12.5, 20, 0]) {
    cube([25,3,25]);
}

Das ganze sieht dann so aus

Dann das übliche, export als STL, die STL Datei im Slic3r laden.

Und zu guter Letzt der Druck mit Pronterface und das Ergebnis.

Und so kann man das Teil dann verweden.

Das ganze gibt auch auf Thingiverse unter dem Link http://www.thingiverse.com/thing:416297

Der neue Drucker - Yellow

Happy Birthday Yellow

So nun ist es soweit, der zweite 3D Drucker steht bei mir, und diesmal habe ich ihn "selbst" gebaut. Naja, selbst in dem Sinne, dass ich mich keines Bausatzes bedient habe und einige Teile selbst produziert habe.

Der Neue - Yellow

 Was ich selbst gemacht habe:

• Den Holzrahmen und alle Holzteile
• die gelben Plastikteile habe ich mit meinem ersten Drucker gedruckt
• Die Filament Halterung dahinter auf der Wand
• Kabel und Stecker (aber noch nicht schön verlegt)
• Zusammenbau

Was ich nicht selbst machen konnte

• 5 Nema 17 Motoren
• E3D V5 Hotend vom alten Drucker, weil derzeit das einzige Hotend für 3mm PLA
• Arduino Mega und RAMPS und 4 Stepper Driver
• Gewindestangen und Metallteile
• Führungsstangen aus Alu

Der Drucker läuft soweit, auch wenn noch nicht alles perfekt ist, der gerade gedruckte Idler für 1.75 mm Filament für meinen Gregs Wade Extruder schaut etwas schief aus. Also so ganz bin ich noch nicht drauf gekommen, was das sein könnte, aber mit der Zeit werde ich auch das Rätsel knacken.

Der schiefe Idler von Arthur

Im Bild sieht man den gedruckten Idler, und daneben einen kleinen Zahbürstenhalter den ich gerade davor noch einwandfrei gedruckt habe.

Eine wirkliche Neuerung zum alten Drucker ist das Auto Bed Leveling, das ich beim neuen gleich eingebaut habe.

Fährt die Z Achse bis zum Bett so stoppt die ganze Querverstrebung, aber der kleine Teil den man unter X-Motor Halterung sieht fährt noch weiter nach unten und löst irgendwann den Kontakt zum Mikroschalter. Sobald das geschieht, hat der Drucker an dem Punkt einen definierten Nullpunkt gefunden. Das ganze wiederholt die Firmware vier mal in einem Rchteck um mit den gewonnenen Daten die Ebene zu bestimmen und anschließend die Z Höhe laufend auszugleichen.
Ein Resultat daraus ist, dass sich die Z-Achse fast permanent bewegt.
Höchst erfreulich sind aber die ersten Testdrucke (auch wenn sie noch schief sind). Der erste Layer passt und hält am Klebeband fest. Das alte Problem, dass sich der Endstop der Z-Achse immer wieder mal verstellt hat, oder das Bett einfach nicht mehr eben war scheint Geschichte zu sein.

Nachtrag zum schiefen Ausdruck

 Es scheint so, dass ich das Verhalten des Drucker verbessern konnte.

Und plötzlich wirds wieder gerade

Man sieht, dass der Druck ab einer gewissen Höhe plötzlich wieder gerade war. Zu etwa dieser Zeit habe ich die Leistung des Motor Treibers erhöht. Meine Vermutung war, dass die X-Achse Steps auslässt, einerseits weil ich vielleicht etwas zu schnell drucke, oder der Motor einfach zuwenig Strom vom Treiber, beides habe ich im Vergleich zum Idler, den ich oben erwähnt habe korrigiert, die Geschwindigkeit schon in Slic3r, den Strom erst während des Drucks.

Ersatz für 624ZZ Lager

Beim zusammenbauen meines nächsten Druckers fehlten mir 4 Lager des Typs 624ZZ, die bei den Idlern verwendet werden um den Gurtzug umzuleiten.
Normalerweise kein Problem das über eBay zu kaufen, aber das ganze dauert einige Zeit und im lokalen Baumarkt gibt es keine Lager, also warum nicht schnell einen Ersatz drucken, der zumindest die Anfangszeit überleben soll, damit ich mit meinem Drucker weitermachen kann.

In OpenScad habe ich dann eine Zeichnung erstellt, welche die Dimensionen zweier 624ZZ Lager hat und an den Rändern noch eine kleine Führung besitzt.

Hier der Openscad Sourcecode
 

difference () {

union() {

cylinder(r=7, h=1);

cylinder(r=6.5, h=9);

translate([0, 0, 8]) {

cylinder(r=7, h=1);

}

}

cylinder(r=2.125, h=9);

}

Bei den Maßen habe ich schlussendlich etwas experimentiert, da mein Drucker nicht ganz so genau ausdrucken kann. Bei einer Druckdauer von ca. 3 Minuten ist ein wenig Trial and Error aber nicht ganz so schlimm.

Sieht dann in OpenScad so aus, das ganze dann im Menü Design -> Export as STL als STL File speicher, dann in Slic3r die STL Datei aufmachen und in Gcode umwandeln. Ich habe eine Schichtstärke von 0,4mm und eine Infill Dichte von 80% gewählt.
Ausgedruckt und eingebaut sieht das ganze dann so aus, ich habe es bei der Y- als auch bei der X-Achse auf der Idler Seite verwendet.

X-Achse Idler

Und hier die Y-Achse

Und hier im Vergleich der original X-Idler

Die Sourcen habe ich auf Thingiverse zur Verfügung gestellt, http://www.thingiverse.com/thing:403584

Neuer Drucker der Rahmen

Der Rahmen meines ersten Druckers ist aus Dibond Alu, einem Material das ich unmöglich im lokalen Bbaumarkt erhalte, darum habe ich mich entschlossen den Rahmen aus Holz zu fertigen. Als Basis habe ich einfach eine größere 3-schicht Platte mit einer Stärke von 28 mm verwendet. Sollte eingentlich stabil genug sein.
Als Plan verwende ich die Zeichnung von der RepRap Doku, hier der Link.

Prusa I3 Holz Rahmenteile

Am Bild ist die Bodenplatte für das Heatbed nicht mehr drauf, da ich die Y-Achse schon zusammengebaut habe. Das Ganze habe ich mit herkömmlichen Werkzeugen gemacht, also kein Laser oder CNC Zuschnitt. Eine Stichsäge und eine Kappsäge reichen vollkommen aus, danach noch etwas die Kanten schleifen und fertig.
Ich glaube die Zeichnung ist leider nicht ganz korrekt und einige Verbesserungen müssen noch gemacht werden:

• Die Führungsstangen der Y-Achse müssen beim untersten Teil durch. Bei meinem bestehenden Drucker sind dazu Schlitze ausgeschnitten
• Die Y-Achse muss mit der langen Quer Gewindestange am Rahmen befestigt werden, da fehlen noch die Löcher dazu.

Neuer Drucker Y-Achse

Ich habe nun damit begonnen, den zweiten Drucker mithilfe des ersten Drucker zu bauen. Die Plastikteile sind schon vorhanden, und vor einigen Tagen besorgte ich mir die benötigten Metallteile, damit ich die Achsen damit bestücken kann.
Ebenso den Rahmen habe ich aus Holz ausgeschnitten

Als kleine Änderung habe ich anstatt der sonst üblichen Vollmetallstanden Alurohre verwendet, weil mein lokaler Baumarkt ganz einfach keine Vollmetallstangen führt.
Natürlich sind die Alustangen nicht so stabil wie Edelstahl, aber das will ich probieren, falls es nicht klappen sollte muss ich sie ersetzen.

Y-Achse zusammengebaut

Im Bild sieht man die Y-Achse des Prusa I3, dazu benötigt werden folgende Bauteile:

• M8 Gewindestangen
• M8 Alu Rohre (ein Sustitut fü die Edelstahlstangen)
• M8 Muttern gleich eine Packung mit 100 Stück kaufen
• M8 Beilagscheiben, gleich eine Packung mit 100 Stück kaufen
• Plastikteile die ich selbst gedruckt habe
• 1 * Nema 17 Motor
• 3 * M3 x 10mm Schrauben für die Motor Befestigung
• 1 * GT2 Pulley wird am Motor befestigt für den Gurtzug
• 1 * GT2 Timing Belt ca. 50 cm
• 4 * LM8UU Linearlager

Hier sieht man ganz gut die Eckverbindungen. Es ist etwas trickreich alles zusammenzubauen, und vorallem die Abstände einzuhalten. Sind die M8 Schrauben dann einigermaßen fixiert, dann ich der Rahmen aber stabil. Auf dem Bild sieht man auch ein Alu Rohr das recht lose zwischen den beiden langen Führungen liegt. Das ist habe ich mir als Schablone für den korrekten Abstand zwischen den den beiden langen Führungen gebaut, genau 16,2 cm soll dieser sein.
Die Alurohre werden wie am Bild ersichtlich mittels Kabelbindern fixiert.

y-bushing mit LM8UU Lager auf Alu Rohr

Hier sieht man auch die LM8UU Lager und die passenden Plastikteile die ebenfalls mit Kabelbindern fixiert werden.

Darauf aufgesetzt wird noch der Boden für das Heatbed, das ich aber dadurch, dass ich nur PLA drucken will nicht vorerst nicht anschließen werden.

Y-Asche samt Bodenplatte

Hier sieht man auch die fertig montierte Bodenplatte, die einfach aus Holz gemacht habe. Im Bild fehlt noch die Halterung für den Timing Belt under der Bodenplatte.

Das neue Hotend - PEEK GF30

Ich habe auf eBay nach einem Lieferanten einer Hobbed Bolt gesucht, und bin dabei auf einen polnischen Hersteller für Hotends gestoßen der im Set mit zwei Hotends eine Hobbed Bolt gleich mitliefert. Der Preis des Hotends ist sehr günstig, die Beschreibung im Shop wirkt sehr professionell und umfangreich. Hier der Link. Also hab ich mir das ganze vor 4 Tagen bestellt.
Optionen die ich ausgewählt habe

• Entry Hole = 1,75mm
• PTFE Insulator Size = 16mm
• Nozzle Exit Hole = 0,25mm

Hotend unboxed, M3 Muttern, eine Hobbed Bolt und Gewindestangen waren auch noch dabei.

Ich habe gleich das Set mit zwei Hotends bestellt, da es nur geringfügig teurer war und ich Versandkosten zahlen musste. Das Hotend ist assembliert und mach einen guten Eindruck. Die Nozzle und der Heizblock sind aus Messing der Rest aus PTFE. Der NTC und der Thermistor sind mit so etwas wie einem Harzkleber fest im Heizblock eingeklebt. Ob das Hotend gekühlt werden muss habe ich noch nicht rausgefunden, auf der Shopseite war davon nichts zu sehen.

Alle Leitungen sauber gemacht und verklebt.

Als nächstes habe ich versucht das Hotend auf den schon gedruckten Extruder zu bekommen.

Test mit dem frisch gedruckten Extruder

Das Hotend passt perfekt in die Öffnung, beim Kauf musste ich deshalb auch schon den Durchmesser für die Extruder Öffnung angeben, bei mir 16mm. Obwohl es auf diesem Bild recht lang aussieht ist das Ganze kürzer als mein E3D V5 all metal hotend (ca. 1 - 1,5 cm)
Das Hotend wird mit den beiden gebogenen M3 Gewindestangen am Extruder fixiert. Diese Art der Fixierung habe ich noch nie gesehen, scheint aber recht einfach und stabil zu sein.

Die gebogenen M3 Stangen sind noch etwas zu lang

Ob das ganze auch funktioniert versuche ich am Wochenende rauszufinden, das Ergebnis könnt ihr hier lesen. Stay tuned.